Paso 13: Prueba de realidad
Estas instrucciones asumen que las tolerancias en todas las piezas es cerca de ±0.000. Esto no es realidad. El mayor problema que enfrenta este diseño es las tolerancias en el espesor del material utilizado en las piezas cortadas. He visto hojas de acrílico con una tolerancia de ±10%. Si esta rueda se corta de una hoja gruesa de 0,113"(-10%), cada pedazo será flojo y si es cortado de una hoja que es 0,138" (+ 10%), no caben.Este diseño llama para el material que se inspecciona antes de se corta. Acrílico o PETG espesor debe corresponder. Debería ser posible encontrar madera densa que se lleva a cabo para cerrar tolerancias, pero puede ser costoso.
El otro problema es el interior esquinas cuando corte por láser. El rayo láser es redondo y deja un borde redondeado en cualquier esquina interior. Si el material es delgado, no importa el radio. Si el material es el adecuado en el espesor correcto, el borde redondeado puede impedir que las piezas de acoplamiento. La solución es las esquinas de archivo o introducir una relevación en la trayectoria de corte. La figura anterior muestra un interior esquina de 90 grados con un haz de diámetro 0.005". La distancia desde el borde del láser hasta el punto de esquina ideal es aproximadamente 0,001". Si se trata de la resolución de la corte, puede ser difícil de corregir.
